Manisa Celal Bayar Üniversitesi’nin Üniversite-Sanayi İşbirliği Merkezi’nin işyeri uygulama koordinatörlüğü ile birlikte organize ettiği ÜSİTEM Sanayi Konferansları’nın ikincisi geçtiğimiz günlerde çevrimiçi olarak gerçekleşti. Üniversite-Sanayi İşbirliği Teknoloji Uygulama ve Araştırma Merkezi Müdürü Prof. Dr. Osman Çulha ve Rektör Yardımcısı Prof. Dr. Mustafa Kazaz konferansın amacının pandemi döneminde işyerinde çevrimiçi yollardan uygulamalı eğitim alan ve gelecekte işyeri uygulama eğitimi alacak olan öğrencileri, sanayi bölgesinde üretim, imalat, ar-ge, tasarım, yenilik ekosistemi, insan kaynakları politikaları, sanayicilerin öğrencilerden beklentileri hakkında bilgilendirmek olduğunu ifade etti.
Konferansa katılan sanayi firmalarından SARIGÖZOĞLU A.Ş. 1957’deki kuruluşundan bugüne kadar neler yaptığını, bugünkü durumunu, iş hayatına başlayacak öğrencilerin hangi konulara yoğunlaşması gerektiğini anlattı.
SARIGÖZOĞLU A.Ş. Yönetim Kurulu Üyesi İpek Sarıgözoğlu Erdem kendisini, 3.kuşak olarak görev aldığı firmasını ve öğrencilerin merak ettiği konuları şu şekilde anlattı: “2012 yılında Yeditepe Üniversitesi Makine Mühendisliği’nden mezun oldum. Bu eğitim döneminde Manisa, Bursa ve Aksaray’daki fabrikalarımızın hepsinde birer yaz staj yaptım. Sonrasında Yalın Yönetim ve Teknikleri ile ilgili olarak Japonya’da eğitim aldım. Daha sonra idari bilimler ile ilgili bilgi almak açısından Kaliforniya Üniversitesi’nde Uluslararası Ticaret ve Finansman eğitimi aldım. Amerika’dan döndükten sonra 1 yıl Bursa fabrikamızda görev aldım. Şimdi Manisa Merkez fabrikamızdayım. Buradaki çalışmalarım sürdürülebilirlik odaklı süreç iyileştirme, yalın dönüşüm ve dijital dönüşüm konularını kapsıyor. Şirketimiz 1957 yılında dedem İsmail Sarıgözoğlu tarafından kuruldu. Dedem ilk önce kalıp üretimi ile işe başlamış. Daha sonra pres imalatı yapmış. Ağırlıklı olarak otomotiv sanayine sac kalıbı ve seri imalat yapıyoruz. Ayrıca Manisa ve Avrupa’daki Bosch Termoteknik firmasına kombi kalıpları ve sac parça üretimi de yapıyoruz. Toplam 4 fabrikamız var. İkisi Manisa’daki Organize Sanayi Bölgesi’nde. Birisi merkezimiz olan ve seri imalat yapan pres fabrikamız. Diğeri ise kalıp fabrikamız. Kalıp fabrikamızın özelliği hem Tasarım Merkezi’mizin burada olması hem de Ar-Ge Merkezi’ne dönüşüm için burada çalışmalarımızın olması. Kalıp tasarım üretim faaliyetleri bizim işimizde gerçekten katma değer yaratan faaliyet alanımız. Kalıp üretimimizi kategorilendirmek gerekirse alüminyum panel parça kalıpları, transfer kalıpları, dış yüzey parça kalıpları, tandem kalıplar, progresif kalıplar olarak sıralayabiliriz. Ve biz bu kalıplar ile sac parça seri imalatı da yapıyoruz. Kalıp tasarım sürecinde simülasyonlar ve fizibilite çalışmaları doğrultusunda dizaynları beraber yapıyoruz. Ürettiğimiz parçalara bakacak olursak bir aracın bütün sac parçalarını üretebiliyoruz. Şase grubu, iç ve dış panel grubu, A, B, C ve D pillar dediğimiz araçların ön, orta ve arka direkleri. Dört fabrikamızın üretim proseslerinden bahsetmek istiyorum. Bursa fabrikamızda, Robot otomasyonlu montaj hatlarımız ve 5 adet pres hattımız var. 4’ü tam otomasyonlu tandem pres hattı, biri de transfer pres hattımız. Bursa fabrikamızda Ford Otosan’ın Tourneo Custom, Tourneo Courier, Transit Custom araç parçaları, ayrıca Tofaş’ın Egea, Doblo araçların parçalarının seri imalatını gerçekleştiriyoruz. Aksaray fabrikamız ise otomasyonlu pres ve montaj hatlarından oluşuyor. Ağırlıklı müşterisi Mercedes Aksaray Kamyon fabrikasıdır. Ayrıca Portekiz’deki Mitsubishi Fuso firmasına da seri parça üretimi yapmaktadır. Aksaray fabrikamızdaki 10 metre uzunluğundaki 5000 tonluk presimiz sayesinde şasi üretebiliyoruz. Manisa’daki pres fabrikamız da seri imalat şeklinde çalışmaktadır. Ford Otosan’ın hem hafif hem ağır ticari araç üretiminde parçalarımız mevcut. Ayrıca Amerika ve Rusya Ford fabrikalarına ihracat gerçekleştiriyor. Manisa’daki kalıp fabrikamızda ise diğer 3 fabrikamızda üretilen seri imalatı yapılan parçalarımızın kalıplarını yapıyoruz. Ayrıca bütün Ar-ge çalışmalarımızı da kalıp fabrikamızda gerçekleştiriyoruz. BMW, Mercedes, Daimler, Porsche, Bentley, Audi, Ford, Fiat, Renault gibi birçok OEM’in kalıp tedarikçisiyiz.”
Sarıgözoğlu Manisa Kalıp Fabrikası’nda Fabrika Müdürü olarak görev yapan Zafer İpek ise 30 yıllık tecrübesini ve günümüzdeki trendleri şu şekilde anlattı: “Öncelikle kısaca kendimden bahsetmek isterim. İzmir Çınarlı Endüstri Meslek Lisesi’den mezun olduktan sonra İzmir Dokuz Eylül Üniversitesi Makine Resim ve Konstrüksiyon bölümünü bitirdim. Lise ve üniversite stajlarımda ve yaz tatili çalışmalarımda ilk tecrübem dövme kalıpları üzerine oldu. 1993 yılında da Sarıgözoğlu İzmir Çiğli Fabrikası’nda işe başladım. Yaklaşık 28 yıldır Sarıgözoğlu’nda görev yapıyorum. Öncesini de sayarsak 30 yıldır saç kalıpçılığının içindeyim. Sarıgözoğlu’ndaki bütün teknik departmanlarda çalıştım. 1993 yılında tel erozyon makinelerinin, 1994’de Cnc Freze makinelerinin girişi ve makinelerin cam program eğitimlerinin alınması, 1996 yılında cad programlarının girişi, bu ilklerin tamamında bulundum. Ölçüm cihazları, cnc frezeler, alıştırma presleri, aklınıza gelebilecek kalıpla ilgili bütün alanlarda çalıştım. Uzun zamandır Kalıp Fabrikası Müdürlüğü görevini yürütüyorum. 10.000 metrekare kapalı alanı bulunan Manisa kalıp fabrikamızda sadece kalıp imalatı yapıyoruz. Ağırlıklı olarak otomotiv sac kalıbının yanında beyaz eşya kalıp üretimimiz de var. Son yıllarda özellikle elektrikli araçlarda alüminyum üzerine, hatta elektrikli araçların öncesinde 12 yıl önce araçların ağırlıklarını hafifletmek için özellikle Porsche, Jaguar, Bentley gibi araçların alüminyum sac parçalarını yapmaya başladık. Bunların tasarımları, simülasyonları, geometrileri, üretimleri, pres altındaki alıştırmaları ve yerinde devreye alma çalışmaları da dahil olmak üzere bize ait. Mercedes’in tır çekicileri, inşaat araçlarına ait şasi kalıplarını Manisa fabrikamızda, seri imalatı ise Aksaray fabrikamızda yapılıyor. 10 metre uzunluğundaki bu şasi kalıbı için S500, S600, S700 gibi 6-7-8-9 mm yeni nesil saclar kullanıyoruz. Üzerindeki 980 adet deliği aynı anda delme yeteneğine sahibiz. Fiat Egea’nın yan çerçevesi otomotivde en büyük parçalardan bir tanesidir. Body side dediğimiz böyle bir paneli üretebilen firma kendini ispatlamış bir firmadır. Audi firmasına yaptığımız sağ-sol ön çamurluk yine alüminyumdur. Porsche’nin boxer tipi binek aracında üstü açılır parçanın içine girdiği arka bagaj kapağı üretimini alüminyum sac parçadan yaptık. BMW’nin ise aklınıza gelebilecek bütün modellerinde parçamız var. Kalıp Fabrikamızın kapasitesinin yaklaşık %80’ini BMW için kullanıyoruz. Yurtdışına çalıştığımız firmaların neredeyse tamamı alüminyuma dönmüş durumda. Jaguar’ın son projesinde %78 oranında alüminyum sac kullanıldı. Yani yolda gördüğünüz hemen her araçta parçamız var. İnsan gururlanmıyor değil açıkçası. Çünkü çok emek harcıyoruz. Özellikle son yıllarda gündemde olan araç dayanımlarının arttırılması ile bunların sorunlarının giderilmesi adına yüksek mukavemetli saçlar kullanılmaya başlandı. Bunların kalıpta şekillendirilmeleri oldukça zor. Kalıpçılık sektörü araçların yeni evrimleri ile birlikte oldukça zor prosesler haline gelmeye başladı. Kalıp üretimde amaç mümkün mertebe büyük ebatta kalıp üreterek bu kalıpta fazla sayıda parça basımı yaparak maksimum verim elde etmek. Yüksek mukavemetli alüminyum saclar kalıpçılık sektöründe bildiklerimizi bize unutturup, tekrar yeni baştan başlamamıza sebep oluyor. O yüzden kalıpçılık sektörü sürekli bir aksiyonun, yeniliğin olduğu bir meslek dalı olarak görülmeli. Bir binek araç yaklaşık 450 adet sac parçadan oluşuyor. Bir aracın bir kapısının kalıbını üretmemiz yaklaşık 1 yıl sürüyor. Müşteriden talep geldikten sonra ön fizibilite ve etüt çalışmaları yapılıyor, parçanın simülasyonu yapılıp oluşabilecek bütün hatalar tespit edilip düzeltiliyor, sonrasında 3 boyutlu metot çalışmaları yapılarak kalıbın kaç operasyonda tamamlanacağı, hangi operasyonda ne işlem yapılacağı belirleniyor. Çünkü bir kalıp genel olarak 4 ila 6 operasyondan oluşuyor. Daha sonra prototip kalıp üretimi yaparak yaptığımız çalışmaların uygunluğunu pratikte görmeye çalışıyoruz. Sonrasında talaşlı imalat çalışmaları başlıyor; takım çalışmaları, cam program çalışmaları, strafor modellerin yapılması, dökümcüde döküm yaptırılması, montaj, tel erozyon, ölçüm işlemleri ile süreç tamamlanıyor. Bu uzun süreçte çok ince hesaplar yapmak zorundayız. Aracın sadece bir parçası için müşterimizin mühendisinden daha fazla titizleniyoruz. Daha parçanın kalıbı üretilmeden oluşabilecek hataları tespit edip onlarla birlikte tekrar dizayn çalışmaları yapıyoruz. Bazen müşterimiz dizayn çalışmasını direkt bizden isteyebiliyor. Mesela Ford’un kamyonlarının akü taşıyıcılarının tasarımını, kamyon üzerinde geliştirmesini de biz yaptık. Parça sayısını azalttık. Prosesleri kısalttık. Artık otomotiv sektöründeki son trend elektrikli araçlar. Dünya özellikle pandemi döneminde elektrikli araçlara yöneldi. Hatta dizel araç üretimini durduran firmalar var. Sayılar hızlı artıyor. 4-5 bin adetler ile başladık. Şu anda 20.000 adetlere çıktık. En son yapılan toplantıda 40.000 adetler konuşuldu. Bir müşterimizden gelen bilgiye göre 80.000 adete çıkabileceği yönde. Önümüzdeki yıllarda bu trend çok hızlı yükselecek.”
Celal Bayar Üniversitesi Fizik Bölümü Prof. Dr. Tahsin Babacan’ın “Üniversitemizin makine, elektronik, mekatronik mühendisliği öğrencilerinden bilgi donanımı açısından beklentiniz nedir? Bizim ders programlarımızda hangi konulara ağırlık verilmesini hangi programları öğretmemizi tavsiye edersiniz?” sorusuna İpek Sarıgözoğlu şu şekilde yanıt verdi: “Bilgiyi nerden nasıl elde edebileceğini, öğrenmeyi öğrenmeleri lazım. Her firma başka bir şey istiyor. Mesela, kullanılan bilgisayar programlarından bahsedersek; Biz Catia, Autoform, Unigraphics kullanıyoruz. Ama BMW firması Siemens NX kullanmamızı istiyor. Biz de gerekli eğitimlerle bunu sağlıyoruz. Öğrencilerinizin program kullanma yetkinlikleri oluşur ise her programı kullanmayı başarabilir. Bu programlar otomotiv sektöründe her alanda kullanıyor. Bunları bilmekte fayda var. Ben Celal Bayar Üniversitesi’ndeki öğrencileri, sanayi ve imalat algısı bu kadar açık bir üniversitenin öğrencisi olduğu için çok şanslı buluyorum. Burada eğitim alıyor olmaları onlar için çok büyük bir avantaj. Bize intern stajyer olarak gelen arkadaşların da işletmemizde kendini keşfetme fırsatı oluyor. İlk geldiklerinde belli bir bilgi yüklemesi yapılıyor. Yani önce eğitim alıyorlar burada. Onlar sektörü ve bizi tanıyorlar. Biz de onları tanımaya çalışıyoruz. Güzel bir adaptasyon süreci oluyor. Tabi sonraki süreçte amacımız onları ekibimize dahil etmek. Ayrıca şöyle bir avantajımız var. Celal Bayar Üniversitesi’nde Bursa ve Aksaray’lı eğitim alan öğrenciler var ise Manisa’daki fabrikalarımızda stajlarını tamamladıktan sonra eğer ekibimize dahil olma noktasına gelirlerse Bursa ve Aksaray’daki fabrikalarımızda da görevlendirme yapma şansımız oluyor. Manisa fabrikamız kuluçka merkezimiz gibi. İnsan kaynakları, kalifiye personel yetiştirme konusunda buradaki kadromuz çok iyi gerçekten. Kadromuzun %80’i en az 15 yıldır bizimle çalışan personelimizden oluşuyor. Hele Zafer bey gibi 30 yıldır bizimle beraber olan ustalarımız var ki, öğrencilerimizin onlarla birlikte aynı sahada olması müthiş bir avantaj. Biz, ayrıca Celal Bayar Üniversitesi dışında Ege, Dokuz Eylül, İstanbul, Marmara, Gaziantep, Balıkesir üniversitelerinin güneş arabası projelerinde strafor model çalışmalarında destek verdik. Onlarla bu çalışmaları yaparken sinerji anlamında çok büyük keyif alıyoruz. Ayrıca kendi insan kaynağımız oluşturmak için Manisa’daki her iki fabrikamızda çıraklık okulumuz var. Kalıp fabrikamızdaki endüstriyel kalıpçılık alanında, Pres fabrikamızdaki ise sac metal alanında eğitim veriliyor. Bu öğrencilerin tamamını bünyemizde istihdam ediyoruz. Müşterilerimizin de bizden kalıpçılık konusunda eğitim talebi oluyor. Mercedes ve Ford Otosan’ın mühendislerine Zafer bey ekibi ile birlikte kalıpçılık eğitimi verdi. Hatta Mercedes’in talebi üzerine yakın zamanda bir eğitim planlaması daha var. Bu eğitimlerden elde ettiğimiz gelirleri de dedem adına açılan Türk Eğitim Vakfı İsmail Sarıgözoğlu Kalıpçılık Burs Fonu’na aktararak yine kalıpçılık eğitimi alan öğrencilerimize katkı sağlıyoruz. Manisa Organize Sanayi Bölgesi’ndeki Özel Mesleki ve Teknik Anadolu Lisesi ile de çok yoğun çalışmalarımız var. Babam Levent Sarıgözoğlu bu okulun Danışma Kurulu Başkanı. Yani biz şirket olarak eğitime gerçekten çok önem veriyoruz. Ben Ulusal Kalıp Üreticileri Birliği’nin Yönetim Kurulu üyesiyim. Onlar da kalıpçılık sektörünün gerçek yerini bulması için olağanüstü çalışmalar yapıyor. Kalıpçılık izah edilmedikten sonra farklı anlaşılabiliyor. Çok geniş bir kavram gerçekten. İşin detayına inince ne kadar uzmanlık gerektiren ve niş alanlara ayrıldığı anlaşılıyor. ”
“Havacılık sanayisinde kullanılan grafit teknolojisi otomotiv sanayisinde kullanılabilir mi” sorusuna Zafer İpek: “Burada bahsedilen konu sac kalıpçılığının yanında hacim kalıpçılığı. Bizim bu konuda herhangi bir çalışmamız olmadı. Ama havacılık sanayisi için geliştirmeyi düşündüğümüz ayrı bir birimimiz var. Ayrıca Türk Havacılık ve Uzay Sanayi A.Ş. ile yaklaşık 1,5 yıldır görüşmelerimiz var. Bu birimde; havacılık sanayisi teknolojilerinin kullanılması, karbon malzemelerin bu kalıplar içerisinde yerleştirilmesi, üretilmesi gibi konuları değerlendirmeyi düşünüyoruz. Seri üretime uygunluğunun da araştırılması gerekir. Bu konular da yeni birimimizde değerlendireceğimiz konular arasında.” şeklinde yanıt verdi.