Çok yönlü delme, daha verimli üretimin anahtarını sunuyor.
Ocak 2025’te Dünya Ekonomik Forumu, Küresel Deniz Feneri Ağı’nın bir parçası olarak tanımlanan tesislerin %70 oranında kayda değer bir verimlilik artışı sağlarken aynı zamanda enerji maliyetlerini %40 ve pazara sunma süresini %40 oranında azalttığını bildirdi. Deniz fenerleri bir yana, tüm üreticiler maliyetleri artırmadan verimliliklerini nasıl artırabilir? Burada, Sandvik Coromant’ın Delik Açma ve Kompozit İşleme Global Ürün Müdürü James Thorpe, yeni bir delme takımının çok malzemeli uygulamalarda üretim hedeflerini nasıl geliştirebileceğini açıklıyor.
Deniz Feneri tesislerinin ötesinde, dünyanın dört bir yanındaki üreticiler tavizsiz hassasiyet ve verimlilik için çabalarken, sertleştirilmiş çelikler ve kompozitlerden, yumuşak metallere ve plastiklere kadar çeşitli malzemelerden parçalar üretme görevini giderek daha fazla üstleniyorlar. Bu zorlukların üstesinden gelmek için yalnızca geleneksel delik delme kabiliyetlerinin sınırlarını zorlamakla kalmayan, aynı zamanda giderek daha rekabetçi hale gelen bir pazarda operasyonları kolaylaştıran takım çözümleri gerekir.
Sıkıntılı noktaların üstesinden gelmek
Delik delme, modern üretimde temel ancak teknik açıdan zorlu bir işlemdir. En kalıcı zorluklardan biri malzeme değişkenliği ile ilgilidir. Üreticiler genellikle sertleştirilmiş çeliklerden hafif ama sünek metallere kadar geniş bir malzeme yelpazesiyle çalışır. Her bir malzemenin kendine özgü zorlukları vardır. Sertleştirilmiş çelikler aşırı takım aşınmasına neden olabilirken, daha yumuşak metaller delme kuvvetleri altında deforme olabilir.
Isı oluşumu ve takım aşınması da delik delme işlemlerinde önemli sorunlardır. Yüksek kesme hızları, uzun işleme döngüleri ve zorlayıcı malzeme bileşimleri aşırı ısı oluşumuna yol açabilir. Bu durum sadece takımın bozulmasını hızlandırmakla kalmaz, aynı zamanda işleme hassasiyetini de etkileyerek yüzey kusurlarına ve istenen boyutlardan sapmalara yol açar. Bu nedenle hem takım tasarımında hem de işleme stratejilerinde, etkili ısı yönetimi çözümleri, takım ömrünü uzatmak ve bileşen kalitesini iyileştirmek için kritik öneme sahiptir.
Bir diğer önemli zorluk da talaş tahliyesidir. Derin delik delme veya yüksek ilerlemeli uygulamalarda, talaşların verimli bir şekilde tahliye edilmemesi tıkanmaya, daha fazla ısı oluşumuna ve hatta takım arızasına neden olabilir. Matkap kanalları, düzgün ve tutarlı talaş tahliyesini kolaylaştıracak, operasyonel kesintileri önleyecek ve istikrarlı işleme koşullarını koruyacak şekilde tasarlanmalıdır.
Hassas üretim için proses stabilitesi de aynı derecede önemlidir. Doğru delik konumlandırma ve doğrusallık, havacılık ve otomotiv gibi sektörlerde kullanılan yüksek kaliteli bileşenler için kritik önem taşır. Herhangi bir sapma, nihai ürünün işlevselliğini tehlikeye atarak maliyetli bir yeniden işlemeye veya bileşenin reddedilmesine yol açabilir. Stabilitenin elde edilmesi ve korunması için hem takım geometrisinin sağlam olması hem de işleme parametrelerinin optimize edilmesi gerekir.
Son olarak, üreticiler sürdürülebilir ve uygun maliyetli üretim uygulamalarını benimsemeye yönelik giderek artan baskılarla karşı karşıyadır. Şirketlerin ekonomik ve çevresel hedeflerine ulaşma çabalarında atıkların azaltılması, takım ömrünün uzatılması ve enerji tüketiminin en aza indirilmesi öncelikli konulardır. Bu faktörler, parça başına toplam maliyeti düşüren ve aynı zamanda üstün performans sunan delme takımlarına olan talebin artmasına neden olmaktadır.
Tüm malzemeler için uygun matkap
Verimliliği artırmak ve maliyet tasarrufunu sürdürmek için, birden fazla malzemeyle çalışabilen, sık takım değiştirme ihtiyacını ortadan kaldıran ve takım maliyetlerini düşüren çok yönlü matkaplara duyulan ihtiyaç giderek artmaktadır. Kaplamalar ve takım tasarımındaki gelişmeler, bu çok malzemeli matkapların kaliteden ödün vermeden iyi performans göstermesini sağlayarak hem maliyet tasarrufu hem de daha iyi sürdürülebilirlik sunuyor.
Bunun en iyi örneği, çok çeşitli malzemelerde performansı artırmak için özel olarak tasarlanmış olan CoroDrill® Dura 462’dir. İnce taneli semente karbür alt tabakaya sahip CoroDrill® Dura 462, sert metaller veya sünek alaşımlar gibi zorlu malzemelerle çalışırken bile tutarlı sonuçlar sağlayan iyi kontrol edilmiş bir mikro yapı ile olağanüstü aşınma direnci ve güvenilirlik sunar. Bu sayede, bileşenlerinin malzeme bileşimi ne olursa olsun, tek tip hassasiyet ve kararlılık arayan üreticiler için paha biçilmez bir araç haline gelir.
CoroDrill® Dura 462’nin geometrisi çok yönlülük düşünülerek tasarlanmıştır. Takımın uç tasarımı, kesme kuvvetlerini önemli ölçüde azaltarak özellikle yüksek toleranslı uygulamalarda konum doğruluğunu iyileştirir. Matkabın boşluk açıları nokta mukavemetini güçlendirirken, tek kenarlı konfigürasyonu ısı birikimini en aza indirmeye yardımcı olarak takım stabilitesini ve genel performansı daha da artırır.
Takımın performansını daha da artıran Sandvik Coromant’ın patentli Zertivo® 2.0 PVD kaplaması, ince taneli karbür alt tabakanın yanı sıra üstün aşınma direnci sağlar ve proses stabilitesini korurken yüksek hızlı delik delmeye olanak sağlar.
Kıyaslama sonuçları, takımın açık rekabet avantajını göstermiştir. Bir müşteri örneğinde, CoroDrill® Dura 462 verimliliği %110 artırmış ve takım ömrünü %36 uzatmıştır. Bir başka örnekte, düşük maliyetli bir rakibe kıyasla %85 verimlilik artışı ve iki kattan fazla takım ömrü elde edilmiştir.
Dünya Ekonomik Forumu’nun Deniz Feneri tesisleri sektörü daha verimli üretime yönlendirirken, üreticiler çok malzemeli üretimin karmaşıklığını aşmak için doğru araçlara ihtiyaç duyuyor. Bu şirketler, malzeme değişkenliği, ısı yönetimi ve proses stabilitesini ele alan çok yönlü çözümleri benimseyerek verimlilikte önemli atılımlar sağlayabilir ve operasyonel mükemmelliğe doğru bir rota çizebilirler.